汽车覆盖件种类繁多，有浅拉伸和深拉伸工艺，外板件和内板件的拉伸对零件定位要求也各不相同。拉延模的零件定位可以影响到零件拉伸是否成功、是否稳定。在结构设计时，需设计带配重块的托料定位器和气缸夹料器，可以保证料片能平稳的落在压边圈上，上模与压边圈能均衡触料。托料定位器设置的配重块重量适当，能托起板件自重的同时，还能承受板料掉落时产生的力。那么配重块模具的设计要求有哪些？

　　配重块模具设计要求：

　　1、前盖外板和前后门外板等浅拉伸外板件，其形状相对简单，后序修边采用废料刀定位不稳定，在拉延模上设计出Half-moon结构。在板件边缘翻出半月形状，以便后序利用半月形定位。Halfmoon的设计注意两点：一侧设置2个，两侧总共4处。Half-moon的位置避免与后序废料刀位置发生干涉。
　　通常拉延模板件的定位为一侧2个的定位，从而保证板件在4个方向上都有限位。而自动化生产线要求每序模具上设置2处感应器，拉延模上设置2处感应定位器，一般为对角设置。主要功能是检测板件脱离吸盘后是否准确到位，避免板料未到位就开始冲压，损坏模具。
　　2、后盖内外板深拉伸零件。此类零件形状为倒V形，板料投入模具后会随压边圈形状任意下搭上翘，导致拉伸结果不一样，零件质量不稳定，给现场调试带来了困难。
　　由于零件的特殊形状，对板料弯曲度要求比较大，定位要考虑弯曲后的位移量。定位面需要设计成弧形面，弧形面的R角根据弯曲度来确定。毛坯板料弯曲度一般宽度950mm和1200mm两种。后盖类零件拉伸深度较深，托料定位板一般都很高，在自动线生产时会出现拉伸件出料时吸盘提升高度不够，零件与定位器发生干涉，因此在出料侧采用气缸定位。

　　模具中零件定位大致可分为边定位、孔定位和型面定位三种，设计时优先选用孔定位和边定位，型面定位效果相对比较差，特别对于容易产生反弹的零件。如果没有边定位的话，零件质量的稳定性得不到保证，加大了现场调试难度。因此对于零件定位在汽车覆盖件模具中的应用需要不断的学习和经验总结。